汽车刹车片陶瓷摩擦材料制备工艺方法

随着汽车工业的迅猛发展，汽车保有量也在不断的扩大。汽车刹车片作为汽车制动系统的关键部件，需满足制动安全可靠，运行平稳无噪音的要求。目前国内车用摩擦材料类型可分为三种：1)石棉基：其制造成本低，工艺简单；主要用于农用车和工程机械。其存在的缺点：石棉对人体有害，污染环境，高温热衰退严重，制动性能差，安全系数小，该种产品已在逐年减少，属淘汰产品。2)半金属基：具有良好的耐温性和在高温下耐衰退性能，制造成本适中；国内应用较广泛。其存在的缺点：产品的硬度高、制动时有噪音，特别是低速制动或早晨效应易产生噪音，制品表面易生锈，同时腐蚀对偶件，导热系数高，当摩擦温度高于300℃时，易使摩擦材料与钢片间的粘合剂分解，另一方面高度摩擦热迅速传导到制动器液压机构，导致液压O型密封圈老化和制动液发生气阻而造成制动失效。3)少金属基：优点是对盘鼓的攻击性较小，噪音小，磨耗相对半金属基要小；在轿车上使用较多。存在的缺点：噪音和落灰问题仍没有解决，易锈蚀。国外的车用摩擦材料的发展趋势是以陶瓷基为主，陶瓷基摩擦材料由日本摩擦材料企业发明，优点是耐高温热衰退好、耐磨性能优、热传导系数小、强度高、环保，非常适合高性能乘用车的制动要求。目前陶瓷基摩擦材料已经占据了全球两大主要汽车市场——北美和日本市场的60％以上。 但国内的陶瓷基摩擦材料刹车片还不成熟，其产品性能还不能满足使用需求。

华炬新产品研究所技术咨询委员会技术人员现推荐一项汽车刹车片陶瓷摩擦材料制备技术工艺方法，该技术工艺优化选择了摩擦组元和润滑组元的材料，材料陶瓷粉体、纤维和晶须的组合作为摩擦组员，并在大量实验的基础上，合理的选择了各组分的比例，使得氧化铝纤维，钛酸钾晶须，凹凸棒土，铬铁矿粉和硅酸钙陶瓷粉在摩擦材料工作期间可起到协调作用效果，即合理的调配摩擦系数，使其稳定适宜，又降低了磨损，并且工作平稳，无噪音。热传导效率好，刹车性能稳定，安全可靠；

该技术产品的制备方法按组分的特性多次分步混合，特别是将不易混匀的胶体二硫化钼和石墨后续分次添加，待其它粉末混匀后再分别添加，使得制备的粉末混合料均匀一致。将纤维和晶须材料与树脂进行混合，再将其与粉末混合料混合，最终保证了摩擦材料混合料的均匀混合。然后根据所选取的各组分的特点和比例，在大量实验的基础上优化了热压温度和压力以及热处理的温度和时间，从而使得制备的摩擦材料性能优异。利用陶瓷材料特有的耐磨损特性，在稳定摩擦材料摩擦系数的基础上，有效降低其磨损率，从而提高摩擦材料的使用寿命，现将该汽车刹车片陶瓷摩擦材料制备技术工艺方法及实例介绍如下供研究交流参考：（771311  673465）

该项目由华炬新产品研究所技术咨询委员会多位专家根据目前国内该领域最新技术推荐的新技术、新产品、新工艺，
包括技术工艺、技术创新、技术配方、方法步骤及实例等方面的推荐，供同仁参考交流，
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